25.10.2016

Das transparente Presswerk

Mit dem Machine Monitoring System legt Schuler zur EuroBLECH ein umfassendes Modell zur Anlagenüberwachung vor

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In eine Presse lässt sich nicht hineinschauen – dabei ließe sich so mancher ungeplante Stillstand vermeiden, wenn sich zum Beispiel ein defektes Teil schon früher bemerkbar machen würde. Das Machine Monitoring System (MMS) der Zukunft, für das Schuler zur EuroBLECH ein Modell präsentiert, gewährt völlig neue Einblicke in Pressen: Mit Hilfe einer umfassenden Anlagenüberwachung lassen sich die Verfügbarkeit erhöhen, die Produktions- und Teilequalität verbessern und der Energiebedarf senken. Das MMS gehört zum Smart Press Shop, in dem Schuler Lösungen zur Vernetzung in der Umformtechnik sammelt.

Schnelle Fehler-Analyse

In dem Modell zur Anlagenüberwachung führt Schuler verschiedene bestehende Lösungen zusammen. Fester Bestandteil des MMS ist die intelligente Diagnose, die physikalische Größen und steuerungstechnische Zustände bei bestimmten Ereignissen automatisch archiviert und auswertet. Das ermöglicht eine schnelle Fehler-Analyse.

Die Zustandsüberwachung kontrolliert die Anlage in regelmäßigen Abständen auf Schäden und Verschleiß, beispielsweise anhand von Drehmomentverläufen und Körperschallanalysen. Dank dieser zustandsorientierte Instandhaltung muss eine Komponente erst dann ausgetauscht werden, wenn es auch tatsächlich an seinem Lebensende angelangt ist – und nicht nur deshalb, weil es für eine bestimmte Zeit in Betrieb war.

Verbesserte Prozess-Sicherheit

Bei der Prozessüberwachung steht der Maschinenschutz im Vordergrund. Die permanente Erfassung von Parametern wie dem Presskraft- oder Schwingungsverlauf erlaubt gegebenenfalls eine zyklusgenaue Reaktion in Echtzeit. Dadurch verbessert sich auch die Prozess-Sicherheit.

Zur Energieüberwachung gehört die Erfassung und Auswertung aller Messgrößen, die für die Energieeffizienz und Netzqualität relevant sind – wie etwa Leistungsaufnahme, Spannungseinbrüche oder Oberwellen. So können Anlagenbetreiber nicht nur Energiekosten einsparen, sondern unter Umständen auch Investitionszuschüsse und günstige Darlehen erlangen.

Erhöhte Gesamt-Anlageneffektivität

In die Betriebsdatenerfassung fließen alle geplanten und ungeplanten Stillstände einschließlich ihrer Ursachen dafür, die Fehlermeldungen, die Soll-/Ist-Produktion und die Qualität der Teile. Auf diese Weise erhalten die Anlagenbetreiber eine Übersicht des Produktionsstatus und die Grundlage zur Berechnung der Gesamt-Anlageneffektivität (Overall Equipment Efficiency oder kurz OEE).

Nicht zuletzt werden für jedes produzierte Teil alle Daten erfasst und archiviert, die für die Qualität maßgeblich sind. Das befähigt den Hersteller dazu, den unter anderem bei Sicherheitsbauteilen erforderlichen Nachweis zu erbringen.