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    24.02.2016

    Volle Flexibilität gesichert

    Zur Herstellung von Auto-Teilen für Prototypen setzt KBW aus Rohrbach auf eine 2.500 Tonnen starke hydraulische Tryout-Presse von Schuler

    1.200 Tonnen Presskraft hatte bisher die größte Anlage, die bei Karosseriebau Wagner (KBW) im bayerischen Rohrbach steht. Mit 2.500 Tonnen Presskraft ist nun eine mehr als doppelt so starke Maschine dazugekommen: Eine hydraulische Tryout-Presse von Schuler, mit der KBW nun nicht nur deutlich größere Teile formen kann, sondern sich gleichzeitig auch die volle Flexibilität sichert.

    KBW produziert Prototypen-Teile für VW, Audi, BMW, Daimler, Brose, Faurecia und weitere Automobilhersteller und Zulieferer. Das bedeutet: niedrige Losgrößen und noch unausgereifte Werkzeuge. Hydraulische Tryout-Pressen sind für diese Fälle ideal, weil der Anlagenbediener die nötigen Geschwindigkeiten und Kräfte frei programmieren kann und dabei zu jedem Zeitpunkt die volle Presskraft zur Verfügung hat. Zudem erleichtert sich dadurch das Einarbeiten unterschiedlicher Werkzeuge. Von diesen Vorteilen profitieren auch die Automobil-Hersteller, die auf der Presse von KBW ihre Werkzeuge einarbeiten oder Kleinserien fertigen.

    Mit einer Fläche von 5.000 auf 2.500 mm ist die Aufspannfläche der Schuler-Anlage nochmals deutlich größer als bei der 1.200-Tonnen-Presse des Herstellers Müller Weingarten, der heute ebenfalls zu Schuler gehört. Die Investition war Teil einer Werkserweiterung von KBW, die auch eine neue Halle sowie eine weitere Werkzeugmaschine umfasst.

    Dynamische Stufenschaltung macht Tempo

    Die Schuler-Presse ist mit einer sogenannten Dynamischen Stufenschaltung (DFC) ausgerüstet. Das bedeutet, dass die Stößelzylinder über die Pressensteuerung zu- und abgeschaltet werden, um die Arbeitsgeschwindigkeit zu erhöhen. Eine spezielle servohydraulische Steuerung leitet den gesamten Ölstrom der Hauptpumpen auf die erforderlichen Zylinderflächen und sichert so einen optimalen Nutzungsgrad der Hauptantriebe. Auf diese Weise lassen sich höhere Arbeitsgeschwindigkeiten mit geringeren Antriebsleistungen erzielen.

    Dank „Efficient Hydraulic Forming“ (EHF) sinkt auch der Energiebedarf der Anlage in allen Betriebsphasen ganz automatisch. Durch eine Standby-Funktion schalten sich die nicht benötigten Hauptantriebe ab, sobald beim Umformprozess keine Energie benötigt wird. Ein patentiertes Anlaufsystem umgeht dabei die übliche Anlaufcharakteristik von Antrieben und nutzt so selbst kürzeste Pausen ohne Zeitverlust. Und der intelligente drehzahlgeregelte Antrieb versorgt die Nebenfunktionen genau dann mit Energie, wenn sie auch benötigt wird. So werden die Leerlaufverluste effektiv minimiert.


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