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    26.09.2019

    ASGLAFORM fertigt Composite-Teile auf Schuler-Anlage

    2.500 Tonnen starke Unterkolben-Kurzhubpresse überzeugt mit kurzen Druckaufbauzeiten, Parallelhalteregelung und niedriger Bauhöhe

    Unterbodenverkleidungen, Reserveradmulden oder Batterieträger: Solche und andere Leichtbau-Teile aus faserverstärktem Kunststoff – auch Composites genannt – stellt die ASGLAFORM Composites GmbH im sächsischen Hilbersdorf her. Jetzt ist die Produktion auf einer 2.500 Tonnen starken Unterkolben-Kurzhubpresse von Schuler angelaufen.

    „Mit der neuen Anlage werden wir nicht nur Prototypen für Zulieferer und Entwicklungsdienstleister der Automobilbranche produzieren, sondern faserverstärkte Kunststoffe wie SMC, GMT und LWRT auch in Kleinserie fertigen können“, sagt Projektleiter Thomas Weidhaas: „Sei es, um unbequeme Fertigungslosgrößen von Nischenprodukten im Unterauftrag für Serienlieferanten abzudecken, oder um zeitweilig Unterkapazitäten bereits am Markt etablierter Pressformer auszugleichen.“

    „Wir werden unsere Presse zukünftig für Werkzeug- und Fertigungsversuche zur Verfügung stellen“, so Weidhaas. ASGLAFORM ist eine Tochter der ASGLAWO technofibre® GmbH, ein international tätiger Produzent und Dienstleister auf dem Gebiet innovativer Isolations- und Verstärkungsstoffe mit über 70 Jahren Erfahrung und rund 90 Beschäftigten.

    Für Schuler sprachen neben der räumlichen Nähe zum Unternehmensstandort in Erfurt eine ganze Reihe technischer Vorteile. „Bei der Produktion von Composite-Teilen kommt es neben einer hohen Presskraft vor allem auf kurze Druckaufbauzeiten an“, erklärt Weidhaas. „Die Schuler-Maschine stellt ihre volle Presskraft von 2.500 Tonnen schon nach 0,14 Sekunden zur Verfügung. Das ist ein sehr guter Wert.“

    Ein Werkzeuginnendruck von 250 bis 300 bar sorgt dafür, dass sich der Kunststoff in der gesamten Form optimal verteilt. So wird etwa ein fünf Millimeter starkes Halbzeug für eine Unterbodenverkleidung im finalen Pressteil auf zwei Millimeter zusammengepresst. Da die Anlage den Druck schnell genug aufbauen kann, besteht keine Gefahr, dass das Halbzeug im Werkzeug schon nicht mehr fließt, bevor es seine endgültige Form angenommen hat.

    „Die Parallelhalteregelung benötigen wir, um das Werkzeug gezielt schrägzustellen“, fährt Weidhaas fort. Schon eine Kippung von nur einem halben Millimeter pro Meter sorgt dafür, dass ein gezieltes Fließen des Kunststoffes im Werkzeug erzeugt wird und entsprechend bessere Bauteiloberflächen erzielt werden können.

    Auch die bauartbedingt geringe Höhe von 4,80 Meter über Flur war dem Diplom-Ingenieur zufolge ein wichtiges Argument für die Unterkolben-Kurzhubpresse: „Dadurch konnten wir die Produktionshalle niedriger bauen.“ Positiver Nebeneffekt: Weil sich die Aggregate im Keller befinden, reduziert sich die Geräuschentwicklung.

    Lobende Worte findet Weidhaas darüber hinaus für die Zusammenarbeit mit Schuler, die von einem partnerschaftlichen Miteinander geprägt gewesen sei. Der Auftrag über die Presse war Anfang 2018 eingegangen, die Endabnahme erfolgte im August dieses Jahres.


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