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    13.03.2018

    Vielfalt mit Präzision

    ServoDirekt-Technologie überzeugt Vogt & Käfer

    Wenn es um beste Qualität bei filigranen Teilen geht, kennt Rainer Hägele keine Kompromisse. Deshalb setzt er seit gut einem Jahr auf die ServoDirekt-Technologie im Doppelpleuel-Stanzautomat MSP 200 von Beutler Nova. Hägele führt gemeinsam mit Gründerurenkel Mike Kuhlmann den Traditionsbetrieb Vogt & Käfer.

    Seit 1926 konzentriert sich Vogt & Käfer auf das Herstellen von Schnitt-, Folgeverbund- und Ziehwerkzeugen und ist als Stanzbetrieb zuverlässiger Partner der Industrie. Der Esslinger Betrieb mit seinen 30 Mitarbeitern ist immer dann gefragt, wenn es um höchste Präzision und maximale Flexibilität geht. Die spontan mögliche Reaktion auf Kundenanforderungen liegt in der enormen Fertigungstiefe begründet. Mike Kuhlmann und Rainer Hägele sind deshalb bei allen namhaften OEM der Automobilbranchen und bei Firmen wie Festo und Metabo gern gesehene Gesprächspartner. Mike Kuhlmann, kaufmännischer Geschäftsführer: „Wir haben uns einen Namen als zuverlässiger Hersteller von Präzisionsteilen gemacht.“

    Wurden früher fast ausschließlich Werkzeuge für die eigene Produktion gefertigt, gehen heute 85 Prozent der Werkzeuge zum Kunden. Genau so flexibel arbeitet Vogt & Käfer als Lohnstanzerei. Ob mit vom Kunden gestellten Werkzeugen oder mit eigenen Konstruktionen – was für den modernen Maschinenpark machbar ist, wird pünktlich erledigt. Dazu zählen zehn komplette Stanzlinien mit 20 bis 200 Tonnen Stanzdruck sowie vier hydraulische und drei mechanischen Pressen. Seit Januar 2017 komplettiert der Doppelpleuel-Stanzautomat MSP 200 von Beutler Nova, einer Tochtergesellschaft der Schuler AG, die Fertigung.

    ServoDirekt-Technologie gab den Ausschlag

    Auf der Pforzheimer Fachmesse Stanztec im Juni 2016 begegnete Rainer Hägele zum ersten Mal der patentierten ServoDirekt-Technologie und war sofort begeistert. Es folgte ein Besuch in der Schweiz. Überzeugt von der eidgenössischen Präzision und dem aufgeräumten Design des Automaten wurde die MSP 200 bestellt, im Dezember 2016 aufgebaut und im März 2017 in die laufende Produktion integriert. 50 Prozent weniger Energiebedarf, längere Werkzeugstandzeiten und eine höhere Präzision verspricht der Hersteller. Angaben, die Rainer Hägele voll unterstreicht: „Wir haben bei einem Langläufer die Werkzeugstandzeit um ganze 150 Prozent erhöht.“

    Für die Präzision verantwortlich ist die ServoDirekt-Technologie. Die MSP 200 verfügt über zwei elektrisch gekoppelte, frei programmierbare Antriebsstränge ohne Zahnradgetriebe. Mit der Anlenkung der Druckpunkte in den Seitenständern erhöht sich die Maschinensteifigkeit deutlich. Der spiel- und schmierölfreie Antriebsstrang besteht dabei aus einem hochdynamischen Servomotor, Bremsmodul und Exzenterwelle mit Pleuel, Kniegelenk und Stößel. Zwei solcher Antriebsstränge kommen synchronisiert über die Antriebsregelung im Stanzautomaten in gegenüberliegender Anordnung zum Einsatz und bringen dabei die Presskraft von 2.000 Kilonewton auf – ohne Kraftverlust über die Fläche. Eine Innovation, die 2014 mit dem „Award zur EuroBLECH“ in der Kategorie Stanzen von den Fachzeitschriften blechnet und MM MaschinenMarkt ausgezeichnet wurde. Zudem erhielt die MSP 200 im Jahr 2016 den Innovationspreis der Industrie- und Handelskammer Zentralschweiz (IHZ).

    Reduzierte Massenträgheit im Antriebsstrang, der Verzicht auf ein Zahnradgetriebe und einer Ölumlaufschmierung, sowie der Einsatz von Wälzlagern verringert die elektrische Leistungsaufnahme um mehr als 50 Prozent. Über eine Kommunikationsschnittstelle kann auch der Kundendienst von Beutler Nova die Prozessdaten der Maschine analysieren.

    Schnelles Einfahren beim Werkzeugwechsel

    Neben der Anpassung der Stößelbewegung an das Werkstück ermöglicht der Servo-Direktantrieb darüber hinaus die Steigerung von Hubzahl und damit Ausbringungsleistung im Pendelbetrieb. Rainer Hägele ergänzt: „Weil wir den Verfahrweg variabel programmieren können gehen wir auf einen langsameren Arbeitshub und erreichen so ein besseres und kontrolliertes Fließverhalten des Materials. So können die Werkzeuge in der Produktion schnell eingefahren werden, wir sind schnell beim Gutteil und erreichen die bestmögliche Werkzeugstandzeit.“

    Die Antriebstechnik mit spiel- und schmierölfreien Wälzlagern führt zudem zu einem geräuscharmen Betrieb. Darüber hinaus lässt sich die Hubbewegung dank Servo-Direkt-Technologie in jeder Position unterbrechen und anhalten, was die Integration zusätzlicher Prozesse ermöglicht. Die Funktionen Stanzen, Umformen, Schneiden, Prägen, Biegen sowie Ziehen sind per Knopfdruck ansteuerbar. Mike Kuhlmann: „Wir reizen die Möglichkeiten der Maschine extrem aus, weil wir viele kleine Losgrößen im Bereich zwischen 1.000 und 10.000 Teilen fahren.“ Dabei, sekundiert Fertigungsleiter Hägele, werde ganz intensiv zwischen Prozessen, Technologien mit den erforderlichen Werkzeugen gewechselt.

    Als Beispiel für die Leistungsfähigkeit der MSP 200 zeigt er eine Reibscheibe, die bei 38 Millimeter Durchmesser eine Ebenheits- und Parallelitätstoleranz von gerade mal zwei Hundertstel Millimeter hat. Hägele: „Das ist die Aufnahme für die Scheibe eines Winkelschleifers, die braucht die geforderte Präzision.“ Bei einem anderen Bauteil, mit einem tiefgezogenen Zapfen, galt die Kundenvorgabe von maximal 15 Prozent Verstreckung vom Material. Auch die wurde erreicht.

    Ein Blick auf die Teilesammlung in der Vitrine bringt weitere Preziosen ans Licht: Da ist ein Aluziehteil mit Schlitzen in einem Toleranzbereich von zwei Hundertsteln für ein sehr exaktes Schließmaß, das in einem Kühler verbaut wird. Daneben liegen unzählige technische Federn aus gehärtetem Material. Und eine Distanzscheibe aus einer Common-Rail-Dieseleinspritzpumpe erlaubt eine Stanzgrathöhe von gerade mal drei mµ. Präzision, die mit der MSP 200 problemlos erreicht wird, unterstreicht Hägele: „Die Wiederholgenauigkeit ist überragend. Sie liegt auch ohne jedes Nachjustieren bei 0,01 Millimetern!“

    Die Pressen vom Typ CSP 100 und MSP 200 von Schuler sind in der Kategorie Umformtechnik für den "Best of Industry"-Award der Fachzeitschrift MM MaschinenMarkt nominiert. Abstimmungen sind möglich unter http://bit.ly/2p1ZFQM.


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