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18.04.2017

Potenziale der Servopresse gezielt ausnutzen

Dank einer gut abgestimmten und verlässlichen Zusammenarbeit mit Schuler ist es einem Mittelständler aus Thüringen gelungen, einen ambitionierten Zeitplan einzuhalten

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Um einen neuen Auftrag effizient und wirtschaftlich abarbeiten zu können, investierte die WKF-GmbH Metallwarenfabrik in Sömmerda in eine neue Servopresse MSD-630 mit 6300 kN Presskraft von Schuler.

Mit 110 Mitarbeitern fertigt die WKF-GmbH Metallwarenfabrik in Sömmerda Bauelemente für die Möbelbeschlagindustrie sowie für die Bereiche Baustoff, Elektro und Automobil. Das Geschäft läuft gut – etwa 11 Millionen Euro erwirtschaftete das Unternehmen 2016.

Alexander Gröger ist Geschäftsführer des Unternehmens, welches sein Stiefvater 1992 gegründet hatte. Der studierte Diplom-Betriebswirt ist 1994 als kaufmännischer Leiter bei WKF eingestiegen und seit 1997 Geschäftsführer. Zu diesem Zeitpunkt lag der Fokus des Unternehmens noch auf dem reinen Werkzeugbau, der heute noch einen wichtigen Part im Portfolio einnimmt. Stück für Stück wurden ergänzend dazu die Bereiche Umformtechnik und Blechbearbeitung aufgebaut.

Grob ist das Unternehmen in zwei Bereiche gegliedert: das Presswerk und die Baugruppenfertigung mit dem Lasern, Abkanten und Schweißen. Investiert wird in beiden Bereichen. „Wir haben in den letzten 25 Jahren über 20 Millionen Euro am Standort investiert“, sagt Geschäftsführer Gröger. Im Jahr 2000 wurde am jetzigen Standort neu gebaut, 2004 dann die zweite Halle, 2011 wurde in eine Laseranlage und Ende 2015 dann in die neue Servopresse investiert.

Investition in neue Anlagentechnik soll die Produktivität deutlich erhöhen

Als Ende 2014 die Kundenanfrage eines großen Automobilzulieferers kam, war für Gröger klar: „Wir wollten die Werkzeuge haben und wir wollten die Teile fertigen.“ Doch mit dem damaligen Maschinenpark wäre der Auftrag unter wirtschaftlichen Aspekten nur schwer umsetzbar gewesen. Eine neue und wirtschaftliche Anlage musste also her. Gefordert waren mit Blick auf das neue Projekt die Verarbeitung höchstfester Stähle, eine hohe Produktivität, geringe Stillstandszeiten insbesondere des Werkzeugwechselsystems, die Online-Maschinenwartung durch den Maschinenhersteller sowie Prozesstransparenz durch die Maschinendatenerfassung.

„Wenn wir uns eine neue Presse kaufen, dann kaufen wir uns eine Servopresse – so lautete die grundsätzliche Entscheidung für die Investition. Dass diese teurer ist als eine herkömmliche, war uns klar. Jedoch bietet die Presse auch eine wesentlich höhere Produktivität, wenn man sie beherrscht“, sagt Gröger rückblickend. Mit der Investition in die neue Anlage wollte WKF aber nicht nur die Servotechnologie im Unternehmen implementieren, eine höhere Produktivität und niedrigere Werkzeugwechselzeiten erreichen, sondern auch die Transferfertigung größerer Bauteile ermöglichen. Im Frühjahr 2015 entschied man sich für eine Servopresse von Schuler, und bereits im Juli 2015 war die Spezifizierung der Presse abgeschlossen.

Die Wahl fiel auf eine Servopresse MSD-630 mit 6300 kN Presskraft und einer Tischgröße von 4 m x 1,8 m. Verarbeitet werden können damit höchstfeste Stähle mit Bandbreiten bis zu 1,3 m bei 0,5 bis 4 mm Blechdicke und Coilgewichte bis zu 15 Tonnen. Die Presse verfügt zudem über einen elektronischen Transfer mit verstärktem Antrieb und eine computergesteuerte Sprühbeölung des Coilmaterials. Mittels fahrbarer Wechseltische kann außerdem ein schnellerer Werkzeugwechsel realisiert werden. Ein separater PC-Arbeitsplatz zur Prozessvorbereitung und -optimierung ergänzt die neue Anlage.

Bereits mit dem Kauf der Servopresse im September 2015 war klar, dass diese in der ersten Maiwoche 2016 in Betrieb genommen werden sollte. Ein ambitioniertes Ziel. Während mit dem Pressenbauer alles verlässlich, unkompliziert und termingerecht abgewickelt werden konnte, kam eine Herausforderung unerwartet von einer ganz anderen Seite. „Wir hatten ein Untergrundproblem, sodass die Fundamenterstellung deutlich länger gedauert hat und auch deutlich teurer wurde“, blickt Gröger zurück. Trotz der Schwierigkeiten – am 28.4.2016 konnte die Anlage sogar vorfristig in Betrieb genommen werden.

Wirtschaftlichkeit durch transparente Abläufe und verlässlichen Service

Jetzt läuft die Presse bereits seit fast einem Jahr. Produziert werden derzeit im 2-Schicht-Betrieb Chassis-Teile. Bei WKF ist man zufrieden, und auch der Kunde konnte von Beginn an pünktlich und qualitätsgerecht beliefert werden.

„Die geplanten Produktionszeiten im Dauerbetrieb für unsere neuen Produkte konnten durch intensive Schulungen an der neuen Presse und daraus resultierende permanente Prozessoptimierungen erreicht und sogar übertroffen werden“, benennt Gröger den Nutzwert der neuen Technik.

Und er benennt ein weiteres Mal seinen Anspruch: „Ich wollte die Anlage einschließlich aller Schnittstellen und Transfereinrichtungen komplett von Schuler. Zwar hätte ich bei einer anderen Lösung unter Umständen etwas sparen können, aber die Verlässlichkeit der gesamten Anlage war mir wichtig und ich wollte letztendlich kein Risiko eingehen, denn die Anlage muss tadellos laufen.“

Für den Geschäftsführer ist klar: „Wir sind mit unseren Leistungen ein Kapazitätsanbieter. Das heißt: Wir müssen unsere Prozesse im Griff haben, damit wir am Ende des Tages auch Geld damit verdienen.“ Die passgenaue Technik sei da unabdingbar. Er nennt weitere Punkte, die für die Investition in eine Schuler-Presse sprachen. Dies sei natürlich der Service, den der Göppinger Maschinenhersteller je nach Fall persönlich als auch online sehr schnell gewährleistet. Damit können im Problemfall Stillstände minimiert werden. Weiterhin kann die Presse in das Fertigungssteuerungs-System des Unternehmens eingebunden werden, was eine Maschinendatenerfassung nahezu in Echtzeit ermöglicht. „Transparenz ist mir wichtig. Ich will wissen, ob wir mit der Presse im grünen Bereich sind, was die echte Maschinennutzung angeht oder auch die Werkzeugwechsel- und Coilwechselzeiten“, sagt er.

Fertigung komplexer Teile erfordert umfassende Kenntnisse der Anlagentechnik

Doch jede Technik arbeitet bekanntlich nur so gut, wie der Bediener ist, der mit ihr umgeht. Bei den Teilen, die auf der Presse hergestellt werden, handelt es sich meist um komplexe Transferteile, die von Stufe zu Stufe transportiert werden. Entsprechend muss jede Kurve für die Bewegung einzeln programmiert werden. Dies erfordert detaillierte Kenntnisse und ein komplexes Wissen zur Anlagentechnik.

„Von Beginn an war klar: Wenn wir die Potenziale der Presse ausnutzen wollen, müssen wir unsere Leute sehr gründlich schulen“, so Gröger. Also wurden die Pressenbediener vor, während und nach der Inbetriebnahme umfangreich durch Schuler eingewiesen. „Je tiefer man in dem Thema drin ist, umso besser beherrscht man den Prozess.“

Entsprechend detailliert war dann auch der Schulungsplan ausgelegt. Der erste Teil, eine Grundschulung, bestehend aus Theorie und Praxis lief über 3 Tage. Bei den weiteren Schulen ging es dann detailliert um die WKF-Abläufe: Es wurden die WKF-Werkzeuge genutzt und die Prozesse des Unternehmens realisiert. Gemeinsam mit Schuler wurden die Abläufe anschließend analysiert und für die Anlage optimiert.

Die Schulungen wurden bei WFK für einen sehr breiten Teilnehmerkreis angelegt. Angefangen bei den Mitarbeitern, denen man ein Allgemeinverständnis der neuen Technik vermitteln wollte, über die Konstruktion und den Technischen Vertrieb bis hin zu den Pressenbedienern, die natürlich eine sehr detaillierte Schulung erhielten. Auf dem Programm stand dann je nach Zielgruppe eine Grundschulung, eine Bedienerschulung zu unterschiedlichen Themen wie beispielsweise Transfer oder Steuerung, ein Rüstworkshop oder anderes.

Servotechnik erleichtert auch das Handling für die Pressenbediener

Einer, der sich als Pressenbediener bei WKF von Beginn an tief in die Thematik eingearbeitet hat, ist Marco Lux. Er ist seit vier Jahren im Unternehmen und arbeitet seit Anfang 2016 an der neuen Anlage. Dabei schätzt er insbesondere das einfachere Rüsten. „Durch die Servotechnologie ist eine Hubverstellung im herkömmlichen Sinn nicht mehr nötig. Das Werkzeug muss nicht mehr von der Presse genommen werden. Das erleichtert Vieles, auch dann, wenn einmal Schäden am Werkzeug festgestellt werden“, sagt Lux.

Die Zufriedenheit seiner Mitarbeiter teilt auch Geschäftsführer Gröger. „Die Anschaffung weiterer Servopressen im Bereich von 250 bis 400 Tonnen ist für die nächsten Jahre geplant“, sagt er. Anlagenbauer Schuler dürfte da ganz vorn auf der Auswahlliste stehen.


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