2012/09/04

模拟提高产量

伺服压力机的生产率通过虚拟模具优化而得到提高

自从其五年前被推出以来，配备伺服直接技术(SDT)的舒勒压力机就成为行业的标准。现在供给汽车行业的机械压力机或冲压生产线几乎没有一台/一条是没有配备伺服直接技术(SDT)－与配备传统驱动的压力机相比，伺服压机性能提高了百分之五十甚至更高并不足为奇，然而要想实现伺服压力机的最大潜力，还有很长的路要走：通过模拟各种压力机操作过程之间的复杂关系，能够进一步提高生产率。 当涉及到模具设计时－给予零件形状的冲压模具－伺服直接技术所提供的动态性和灵活性几乎还没有被利用，它们不允许伺服压力机达到最高的生产率。在这种情况下，只能借助于相对昂贵的模具机加工和费时的压力机启动才能得以提高。因此舒勒的Stephan Paul和他的同事们想在设计过程中就提前处理、使模具完全适应伺服直接技术。 “我们使用的软件考虑到整个成形过程，包括滑块运动，并且使用冲压生产线的虚拟图像来模拟零件送料的动作，”冲压和机加工技术的工艺管理负责人－Stephan Paul解释道。“这能够使我们识别”离线“，为了优化工艺过程而需要对模具设计做更改的地方。”

更短的试模时间

在不造成零件损坏的情况下，冲裁或成形零件时理想的冲击速度是什么？模具多快能再次打开？零件运输时要计算多少时间以避免传送过程中的碰撞？因为伺服直接技术使用户能够调节滑块的运动，则这些过程中的每一个持续的时间都会受到影响。这意味着：传送和压力机动作在设计阶段就已经可以被优化并适应各自的零件和模具。

操作人员可以在压力机上“在线”自己优化这些过程。模拟模具和压力机之间相互作用的可能性提供了模具设计成熟度前所未有的水平，可以几乎完全消除随后的更正和修改。这不仅显著降低了启动时间－以及停机时间－而且还使用户能够以高产量制造各种零件。在规划阶段，就已经能预测冲压生产线可能的行程次数。凭借其特殊的特点以及下游工序例如焊接或者螺纹切削的经济一体化，模拟对于高强度钢成形方面的问题也是很有帮助。

更多的信息可从2012年10月23日到27日在汉诺威举办的欧洲金属板材加工技术展览会的舒勒展位（27号展厅，D40）上获取。

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