18.01.2007

Mit Servo in Serie

Premiere bei Schuler: Neue Pressenbaureihe von 2.500 – 6.300 kN

Göppingen – Schuler präsentiert eine neue Generation mechanischer Pressen mit Servoantrieb. Die Stanz- und Umformautomaten der PSE-Baureihe können schnell auf unterschiedliche Anwendungsbereiche ausgelegt werden. Dafür sorgt die variable Servoantriebstechnik, mit der alle Pressen serienmäßig ausgestattet sind. 2.500, 3.150, 4.000, 5.000 und 6.300 kN – mit diesen Presskräften geht die neue Baureihe an den Start. Alle Anlagen sind in Monoblock-Bauweise ausgeführt und werden modular aus Standardkomponenten zusammengefügt. „Dadurch können wir unseren Kunden zu attraktiven Preisen ausgereifte und leistungsfähige Technik mit hoher Verfügbarkeit bieten“, so Klaus Linnig, Vertriebsleiter und Geschäftsführer bei Schuler Pressen GmbH & Co. KG. Die Pressen der neuen Generation können je nach Werkzeug- und Automations-konzept als Transferpressen oder als Presse mit Folgeverbundwerk-zeugtechnik betrieben werden.
Die ersten Reaktionen im Markt sind positiv. Kurz nach der Vorstellung des neuen Pressenkonzeptes wurden bereits zwei Anlagen an deutsche Zulieferunternehmen verkauft. Herr Faul, Leiter Fertigung bei Saxonia-Franke in Göppingen: „Das neue Antriebskonzept mit Servotechnik bietet uns viele Vorteile. Als flexibles Zulieferunternehmen fertigen wir für unsere Kunden eine Vielzahl komplexer Bauteile in unterschiedlichen Dimensionen. Die Möglichkeit, die Stößelbewegung für jedes Teil einfach und individuell anpassen zu können, hat uns sofort überzeugt.“
Neue Umformtechnologien erfordern intensive Beratung. Aus diesem Grund umfasst das Komplettpaket von Schuler neben der Lieferung des Pressensystems eine individuelle Beratung, um die Anlagen an den Anforderungen im Presswerk auszurichten. Gemeinsam mit dem Kunden wird unter anderem geprüft, welche Tischgröße am besten zum Teilespektrum passt und wie sich vorhandene Werkzeuge integrieren lassen. Die komplette Systemlösung umfasst dann zusätzlich zur Presse die gesamte Peripherie: vom Platinenlader oder der Bandanlage über Werkzeugtechnik und Drei-Achs-Transfersystem bis zum Entlade-Feeder. Bei Schuler alles aus einer Hand.

Schnell und variabel durch Servoantrieb

Konzipiert wurden die Stanz- und Umformautomaten mit Servoantrieb vor allem für die Presswerke, die unterschiedliche Werkzeugtechnologien einsetzen und ihre Kunden mit Teilen in unterschiedlichen Losgrößen beliefern. Ihre Flexibilität bezieht die neue Baureihe aus Servoantrieben, die direkt mit dem Exzenterrad verbunden sind – ohne Kupplung und Schwungrad. Deshalb und durch die freie Regulierbarkeit der Motordrehzahlen ist es möglich, Bewegungs- und Kraftverläufe während des Pressvorgangs zu variieren und so die Stößelkurve genau auf die jeweilige Anwendung anzupassen. So lässt sich der Stößel exakt positionieren, während des Ziehvorgangs verlangsamen oder mit konstanter Geschwindigkeit bewegen. Das verbessert nicht nur die Qualität des Bauteils, sondern schont auch das Werkzeug. Durch die freie  Programmierbarkeit kann die Stößelbewegung außerdem exakt auf die Frequenz der Pressenautomation angepasst werden – ein wichtiger Beitrag, um die Ausbringung zu erhöhen.
Programmierbarkeit der Stößelbewegung bedeutet auch, dass der Stößel im Reversierbetrieb (Pendelhub) gefahren werden kann, wodurch die Funktion einer mechanischen Stößelverstellung in einfacher Weise ersetzt wird. Auch als Tryoutanlagen eignen sich die Servopressen hervorragend. Mit einem Handrad kann der Stößel bei der Werkzeuganpassung in kleinen Schritten bewegt und genau positioniert werden. Die Stößelbewegung ist in jeder Position reversierbar.

Große Variantenvielfalt in der Bewegung

Unter dem Strich vereint die neue Pressengeneration von Schuler die Flexibilität einer hydraulischen Presse mit den Tempovorteilen eines mechanischen Systems. Das neue Antriebskonzept steht für maximale Variantenvielfalt in der Bewegung. So können erfolgreich erprobte Programme für die Stößelbewegung für unterschiedliche Anwendungen gespeichert und jederzeit kurzfristig wieder abgerufen werden. Das Ergebnis sind minimale Stillstandzeiten bei der Umstellung der Presse von einem Bauteil auf das nächste und damit beachtliche Produktivitätsgewinne in der Fertigung. Durch den Wegfall von Kupplung und Schwungrad verringert sich außerdem der Wartungsaufwand.

Geringer Energieverbrauch trotz hoher nomineller Anschlusswerte

Angetrieben werden die flexiblen Stanz- und Umformautomaten durch hochdynamische Motoren. Die Energiebilanz der neuen Maschinengeneration ist positiv: zwar sind die Spitzenströme bei gleichem Werkzeug und Ausbringung höher als bei einer mechanischen Presse mit konventionellem Antrieb, doch unter dem Strick benötigt eine Servopresse weniger Energie als ihr konventionell angetriebenes Pendant, das im Start-/Stoppbetrieb zusätzliche Leistung für Kupplung und Bremsen aufbringen muss.

Servoantrieb in der Umformtechnik

Hauptmerkmal des Servoantriebs ist die direkte Verbindung von Motor und Exzenterrad. Durch Variation der Motordrehzahl kann die Stößelbewegung beliebig beschleunigt oder verlangsamt werden. Die Drehzahlvariation ist optional. Wird sie nicht eingesetzt, funktionieren die Maschinen wie herkömmliche mechanische Pressen mit jedoch gleich bleibender Leistung und Hubzahl. Das Schwungrad - wie bei konventionellen mechanischen Exzenterpressen - entfällt komplett.

Die Vorteile der Stanz- und Umformautomaten mit Servoantrieb auf einen Blick

• Steigerung der Ausbringungsleistung im Vergleich zu konventionellen Antriebskonzepten
• Hohe Flexibilität, da Stößelgeschwindigkeiten und Bewegungsabläufe individuell programmierbar
• Optimale Anpassung an verschiedene Umformprozesse
• Beste Bauteilqualität und hohe Werkzeugstandzeiten durch prozessoptimierte Umformbewegungen
• Bestens geeignet zur Verarbeitung hochfester Stähle
• Optimierte Ausbringung durch Anpassung der Stößelbewegung an den Transportprozess bei Folgeverbund- oder Transferwerkzeugen
• Hubverstellung dank programmierbarem Stößelhub (Pendelhubbewegung)
• Feinfühliger Tryoutbetrieb, Stößelbewegung in jeder Position reversierbar
• Kurze Lieferzeiten und optimiertes Ersatzteilmanagement durch modulares Pressenkonzept mit standardisierten Baugruppen